製造業の業界や現場が抱える課題とは？課題解決のための対策も解説｜法人携帯テレニシ.biz

1.日本の製造業界の現状は厳しい

まず、「現状は厳しい」といわれる日本の製造業界の現状を見ていきます。日本の製造業界の現状が厳しい背景には以下の4点があります。

1. 国際的競争力が低下している
2. 価格高騰のダメージを受けている
3. コロナ禍の影響から抜け出せていない
4. カーボンニュートラルへの対応に迫られている

それぞれ解説します。

国際的な競争力が低下している

製造業界の現状が厳しい理由の1つ目は、国際的な競争力の低下です。競争力低下の理由は新興国の台頭が挙げられます。

とくに、アジア諸国が安い人件費を武器に生産力をつけたため、日本は入れ替えサイクルが早い家電などの消費者製品において大きなダメージを受けています。

品質の高さや実績においては日本にまだ分がありますが、格差は確実に縮まっており、価格重視の商品選びをする消費者は日本製品から離れているのが現状です。

原材料価格の高騰によりダメージを受けている

製造業界の現状が厳しい理由の2つ目は、原材料価格の高騰によるダメージです。日本はものづくりの力は優れていますが、ものづくりに必要な原材料の多くは輸入に頼っています。

輸入依存度が高い原材料の代表例が、ガソリンなどの燃料やプラスチック製品の原材料でもある石油で、そのほとんどが輸入です。

日本の輸入先の90％以上は中東諸国でウクライナ紛争と直接関係がない地域ですが、紛争によってロシアやウクライナから石油を輸入していた国も中東諸国から原油を輸入するようになりました。

結果、需要増による価格高騰の影響を日本も受け、コストを商品価格に転嫁する値上げが続いています。

近年の値上げラッシュに疲弊した国民は購買力が低下しており、つくるのが大変、つくっても売れない製造業は苦しい状況に立たされているのです。

コロナ禍の影響から抜け出しきれていない

製造業界の現状が厳しい理由の3つ目は、コロナ禍の影響から抜け出せていない点です。

新型コロナウイルス感染症の猛威により人との接触が断たれた影響で、さまざまなサプライチェーンが分断されました。

サプライチェーンとは、原材料の調達から在庫管理・販売まで、製品が消費者に届くまでの一連の流れのことです。

2023年5月にインフルエンザと同等の第5類に分類され、以前のような危険性はないとされましたが、サプライチェーンは完全に回復しておらず、いまだに改善の見通しが立たない企業も多い状況となっています。

カーボンニュートラルへの対応を求められている

製造業界の現状が厳しい理由4つ目は、カーボンニュートラルへの対応を求められている点です。

カーボンニュートラルとは、2015年パリ協定で採択された、世界共通の地球温暖化対策のことであり、日本は2050年までに温室効果ガス、いわゆるCO2の排出量と吸収量を同じに近づけ、実質の排出量ゼロを目指すと宣言しています。

日本は宣言こそしたものの、発電のメインが火力発電であること、電気自動車の開発・普及が遅れていることなどから世界的な評価は低いです。

製造業界としても、現状の製造過程を変えるには時間と費用が必要で、現状維持も大変な状況で新たな設備等を準備する余裕は当然なく、先が見えない現状に疲弊しています。

2.製造業の現場が抱える6つの課題

製造業界の厳しい現状を生み出している原因はどこにあるのでしょうか。

ここでは、製造業を支える現場が抱える課題を6つご紹介します。

1. 人手不足
2. 人件費の高騰
3. サプライチェーンの分断
4. 設備老朽化
5. 技術継承の難しさ
6. デジタル化の遅れ

悪化傾向にある人手不足

製造業の現場が抱える課題の1つ目は、人手不足です。

経済産業省の「2023年版ものづくり白書」によると、中小企業における従業員の数について、コロナ化が落ち着き始めた2021年以降「不足している」と回答している企業が増え続けています。

製造業は、2020年の新型コロナウイルス蔓延で仕事がなくなり、「人余り」の状況から離職者が急増しました。

コロナ禍が落ち着き、業界の動きが活発化しても離職者が戻るわけではなく、一転して人手不足の状況に苦しんでいます。

人件費の高騰

製造業の現場が抱える課題の2つ目は、人件費の高騰です。

昔は終身雇用で就職したら定年まで同じ企業に勤めるのが当たり前でしたが、今は労働人口が減少し、企業間で人材の取り合いになっています。

他企業より賃金を高くしないと労働者は来てくれないため、自然と人件費は高騰していきます。また、賃金を上げるのは限度があるため、福利厚生を充実させて魅力ある会社づくりに奮闘する企業も多いです。

しかし、近年は物価の上昇に賃金の上昇が追いつかず、実質賃金が下がり続けている状況から「賃上げしているのにまったく人材が確保できない」という厳しい状況になっています。

サプライチェーンの分断

製造業の現場が抱える課題の3つ目は、サプライチェーンの分断です。

原材料の調達から在庫管理・販売まで、製品が消費者に届くまでの一連の流れのことであるサプライチェーンが、新型コロナウイルス感染症の影響だけでなく、毎年のように起きる台風などの豪雨災害で寸断される事例が多く見られます。

原材料そのものがないだけでなく、原材料が製造会社に届かないことでもサプライチェーンはたびたび分断され、回復に時間と費用を要しています。

設備の老朽化

製造業の現場が抱える課題の4つ目は、設備の老朽化です。

設備は経年劣化しますので、一定期間ごとに機器類の入れ替えなどを行わないと製品の品質維持が難しくなります。しかし、経営状況の悪化から入れ替えが難しく、設備の老朽化が目立っているのです。

日本機械工業連絡会の「生産設備保有期間実態調査」によると、企業が保有する生産設備の6割以上が保有期間10年以上という結果が出ており、生産設備の入れ替えスパンが伸びていることがわかります。

一方で、保有期間が5年未満という回答も2割強あり、設備の定期的な入れ替えは一定以上行われていることから、設備の更新はしっかりできる企業と困難な企業とで二極化の傾向にあるといえるでしょう。

技術継承の困難さ

製造業の現場が抱える課題の5つ目は、技術継承が難しい点です。

製造業の中には、職人的技術を要するものがあります。職人と聞くと堅物なイメージを持っている方も多いでしょう。

実際その通りで、「技術は教わるのではなく見て学び、盗んで習得するもの」という職人体質が強く、若い次世代に技術がスムーズに受け継がれにくい現状があります。

結果、後継者が見つからず廃業や他業種企業への事業継承などにより、古き良き伝統が途絶えてしまいつつあるのです。

DX普及の遅れ

製造業の現場が抱える課題の6つ目は、DX普及の遅れです。

DXとは、IT・デジタル技術の活用により、企業のビジネスモデルを変革し、自社の競争力を高めることを指します。

日本は外国に比べてデジタル技術の導入が遅れているだけでなく、デジタル化を支えるICT（情報通信技術）に長けた人材が不足していることから、DXの普及が世界的に見て大きく遅れているのが現状です。

3.製造業の課題解決のために現場ができる対策は？

製造業の現場が抱える課題に対して、現場でできる対策とは何でしょうか。

ここでは、製造業の課題解決のために現場ができることを5つご紹介します。

1. ICT化を促進する
2. ナレッジマネジメントを構築する
3. サプライチェーンの再構築と強靭化に取り組む
4. 業務の見直しと無駄の削減に務める
5. 人材流動化に対応する

ICT化を促進する

製造業の課題解決のために現場ができることの1つ目は、ICT化の促進です。

ICTとは「情報通信技術」のことで、業務をデジタル化する際の基礎になる部分です。

ICT化促進で重要なポイントは4つあります。

1. 課題の明確化
2. 目標と達成イメージの共有
3. サポートツールやサービスの導入
4. 小さな取り組みから全体へ波及させる

まず、ICT化で克服したい、または克服できる課題を明確にします。そのうえで、ICT化達成までの期間を設定し、実際にICT化したら企業としてどうなるのかという理想像を企業全体で共有しましょう。

また、ICT化は小さなものから始めて、徐々に大きくしていきます。いくつか点をつくり上げて、それらを線で結び結果的に大きくするイメージで取り組むと成功しやすくなるでしょう。

最後に、行動をすべて自分たちでやるのは理想論であり非現実的です。実際はかかる時間や費用を考えて、ときにはサポートツールやサービスの導入を検討します。コストではなく、コスパを重視した取り組みを意識しましょう。

ナレッジマネジメントを構築する

製造業の課題解決のために現場ができることの2つ目は、ナレッジマネジメントの構築です。

ナレッジマネジメントとは、個人が持つ知識・技術を企業全体で共有し、活用する経営手法のことです。

ナレッジマネジメント構築の具体的な方法としては、ベテラン社員の知識や経験をデータ化、マニュアル化することが挙げられます。

ナレッジマネジメントを構築することで、経験に裏打ちされた信頼性のある情報を短時間・低コストで全社員に伝えられるメリットがあります。

ベテラン社員の経験＝職人技を可視化できるため、経験が浅い人も技術の習得が可能となり、技術継承に悩んでいる企業の大きな力になるでしょう。

サプライチェーンの再構築と強靭化に取り組む

製造業の課題解決のために現場ができることの3つ目は、サプライチェーンの再構築と強靭化に取り組むことです。

一度分断されたサプライチェーンと同じ仕組みでつくり直しても意味がありません。過去の経験を活かして、より分断されにくい仕組みにつくり直しましょう。

そこで重要になってくるのが「可視化」です。原材料の調達から製品の製造・販売までを可視化すると、調達先の情報把握や製造過程、製品の適切な管理が可能になります。

災害発生時もどこに異常が起きたかわかりやすくなるので、素早く対応できるでしょう。

しかし、可視化を実際に行うのは難しく、地震や水害などの災害に見舞われたにもかかわらず、可視化ができていない企業は多いです。

それはつまり、自社で可視化ができればそれだけで他社より大きなアドバンテージを持てるということです。一つずつ丁寧に可視化し、最後にすべてを紐づけて全体が可視化されたサプライチェーン構築を目指しましょう。

次に、可視化ができたら「分散」です。経営において、取引先を分散させている企業は多いでしょう。取引額が大きいからといって一つの企業とだけ取引をしていると、その企業との取引がなくなったときに経営が立ちいかなくなるため、そのリスクを解消するためにも分散は重要となります。

そのため、サプライチェーンも同様に、全体のプロセスを複数用意してリスクに備えましょう。

ほかにも、近隣地域で消費される商品の製造を手がけて、輸送コストを減らす取り組みも効果的です。

業務の見直しと無駄の削減に努める

製造業の課題解決のために現場ができることの4つ目は、業務の見直しと無駄の削減に努めることです。

製造業は「7つの無駄」が出やすいといわれています。

1. 加工：不要な作業や過程
2. 在庫：使う予定がない在庫
3. 不良・手直し：不良品発生時の手直し
4. 手持ち：作業が滞り待つ時間
5. つくりすぎ：無意味な生産
6. 動作：無駄な動き
7. 運搬：不要な移動

これらの無駄が発生していないかを確認し、ある場合は一つずつ削減に取り組みましょう。優先順位をつけて「すぐ直した方がいい」と判断される無駄から改善することが大切です。

人材の流動化に対応する

製造業の課題解決のために現場ができることの5つ目は、人材の流動化への対応です。

人材の流動化とは、転職活動による労働者の出入りのことです。終身雇用が崩壊した今、人材を自社にどうやって確保・定着させ、流出させないかを考えなければなりません。

労働者を自社に取り込む一番の手段は魅力ある賃金の提示です。同業他社より高い賃金が提示できれば、自ずと応募者は来ます。労働者が求めるのは高い賃金だからです。

ただし、賃金だけで人を確保するのは現実的ではありません。財務的な問題はもちろん、既存の従業員から不満が出る可能性もあるでしょう。いくら新しい人材が入っても既存従業員に出ていかれては意味がありません。

そのため、賃金だけでなく、福利厚生なども含めた総合的に労働意欲が保てる職場環境づくりに努めることが重要です。

また、正社員にこだわらず派遣社員や外国人労働者の採用も検討すれば、より人材獲得の可能性が広がることでしょう。

4.DXの推進が今後の製造業を課題解決に導く

製造業の課題解決へのキーワードは「可視化」です。

現状把握から企業ごとの課題発見、解決策の具体的内容まで一つずつわかりやすく可視化すると、解決に向けて誰でも同じ行動ができます。

そして可視化の近道がDXです。ここでは、DXを推進するメリットと企業のDX化をサポートするツールをご紹介します。

DXを推進するメリット

DXを推進するメリットは主に以下の4つです。

• 人的作業が減る
• 生産体制が安定する
• 時間とコストが削減できる
• 技術継承が容易になる

検品などの単純作業や危険を伴う作業は、システムロボットを使えば人件費の抑制や従業員の安全につながります。

IoTを使ったデータ収集は、仕入れや在庫管理の効率化に役立ちますし、AIツールを使った分析で商品開発の時間・コストが削減でき、顧客のニーズに素早く対応できるようになります。

ナレッジマネジメントを活用すれば若い世代への技術継承もしやすくなり、自社の技術が後世まで引き継がれるでしょう。

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まとめ：DX化によって製造業の課題を解決しよう！

製造業の課題解決のキーワードは可視化。そして可視化を具体化する近道がDXの活用です。近年の進歩したIT技術は、製造業が抱える多くの課題解決に貢献できます。

しかし、課題は多岐にわたるため、やみくもにシステムを導入してはコスパが悪いです。企業の悩みに応じたシステムツールの選択と利用が求められます。

テレニシのDX化ツールは、企業が抱える課題をピンポイントで解決します。ただし、ピンポイントで解決できるということはそのジャンルに特化したツールであるということです。

そのため、一つひとつのツールが活躍できる範囲は限られます。有効に使うには、まず自社の課題を可視化することが重要となります。そして、その課題に応じた特化ツールを選ぶことが大切です。

克服すべき課題がわかれば、克服に役立つシステムは企業にとって最良のパートナーになれますので、課題が可視化できたら適切なシステムの導入をぜひご検討ください。